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煤矸石淤泥空心砖芯架裂纹剖析(下)
/   发布时间:2010-4-27 9:23:25   点击次数:4080
 

               煤矸石淤泥空心砖芯架裂纹剖析(下)

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 二、混合料经芯架分离后愈合不良
    煤矸石淤泥空心砖形成时刀架离机口太近,挤出区太短,导致混合料经芯架分离后愈合不良,使形成坯体产生规律性裂纹。例如,KPI型20孔空心砖芯架裂纹产生的原因,最首要的是大刀片至机口前的长度不合理。处置混合料不良问题的方法是改造芯架,将其愈合(视机而定)呈流线型探入机头,使混合料经过芯架时有充分愈合的机会。
    大刀片末端至机口前的长度,对产生芯架裂纹的影响因素颇多。消除的方法是改进芯架,愈合大刀片至机口前的长度,使刀架的底座远离机口的后端,保持刀架、芯杆之前分布对称;机口后端的大小刀片最厚横截面之和应与机口前的芯头厚度横截面之和根本相等。改进的方法是将芯架中的主刀片加厚加长,使底座远离机口,以免造成扭曲损坏。例如,原芯架宽度45mm的可改成60mm;原两边脚长80mm的可改为120mm;原主刀片厚度10mm的可改为12mm。这便加厚加长了芯架中的主刀片,愈合了主刀片末端至机口前的长度,使底座远离了机口,可增加坯体的强度,处置了扭曲损坏坯体的工艺技术问题。保持刀架厚度横截面之和与芯头厚度横截面之和根本相等的最佳方法,是采用弹簧钢板做刀架,使其有胀缩的空间,以维持坯条四周的挤出速度平衡。改进后的芯架调试度为2mm~3mm,以增大孔壁(边肋)的厚度,增强坯体的密实度。
    合理设计、制造、安装好芯架,使坯条断面的挤出速度均匀一致。最合理的坯条断面挤出速度是:开始挤出时的坯条面四周向中间回缩成弯月面型但从四周到中间的坡率不得超过3%~5%。
三、坯体孔壁(边肋)的厚度不均匀
    坯体孔壁(边肋)的厚度不均匀,导致干燥过程中的脱水收缩应力不一致而干裂。引起坯体开裂的首要原因,是挤出形成时芯头走偏。消除的方法是及时调整芯架、摆正芯头,使挤出形成时的坯体孔壁(边肋)厚度均匀一致,以消除裂纹。
    煤矸石淤泥空心砖芯架裂纹产生的原因,除上述诸多因素外,还与原材料处理、混合料搅拌、形成水分和自然气候等因素密切相干。因此,生产煤矸石淤泥空心砖,既要合理设计、制造、安装机头(芯架),并按期调整、维修、更换,又要选用经过风化的陈矸石和淤泥,合理确定煤矸石与淤泥的配合比,按照粉碎、筛分、混合、搅拌等成产工艺的要求,科学处理好混合料。
   煤矸石经粉碎、筛分后的颗粒粒径应小于0.3mm,烧矢量应小于10%,活性SiO2应大于50%,SO3应小于3%。煤矸石的选择以含碳量高、发热量为(1.2~1.5)×4.186kJ/㎏的风化矸石为宜。经粉碎后,用孔径小于0.3mm的震动筛筛分,使其粒径小于0.3mm。然后按比例实行均匀掺配,掺配量应视淤泥塑性的高低和煤矸石热量的大小而定,一般掺配量为:当湖泊淤泥的塑性指数大于等于15,煤矸石的发热量为(1.2~1.5)×4.186kJ/㎏时,煤矸石与淤泥的比率为30%∶70%~35%∶65%;若煤矸石的发热量为(1~1.2)×4.186kJ/㎏,则其与淤泥的比率为35%∶65%~40%∶60%;当煤矸石发热量为(1.6~1.8)×4.186kJ/㎏时,其与淤泥的比率为25%∶75%~30%∶70%。煤矸石的物理性能(见表1)和化学性能(见表2)应符合生产工艺的要求,细碎煤矸石的颗粒组成及收缩率和发热量,应符合表3的要求。
     矸石和湖泊淤泥须经过困存、风化,陈矸石经粉碎、筛分后,按比与淤泥实行均匀混合、搅拌、捏练,浇匀水分后实行陈化,待混合料陈腐熟化后,保持适中稠度投入使用。将形成水分控制在18%~20%之间,用搅拌机将混合料搅匀捏实,使坯体的形成水分均匀分布,以维持脱水收缩速度一致,防止裂纹。
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